ABC-Analyse

Universal einsetzbares Verfahren zur Klassifizierung von Gesamtgheiten. In der Materialwirtschaft wird die ABC-Analyse häufig zur Klassifizierung von Lagerartikeln verwendet. Dort wird Üblicherweise anhand des Kriteriums des wertmäßigen Jahresverbrauchs pro Artikel eine Teilerangfolge ermittelt. Die Darstellung der Ergebnisse der ABC-Analyse erfolgt tabellarisch oder grafisch mit Hilfe einer Lorenzkurve (Konzentrationskurve), in der die Kumulierte Artieklanzahl auf der X-Achse sowie der über die Artikel kumulierte wertmäßige Jahresverbrauchauf der Y-Achse abgetragen werden. Die Festlegung der Klassengrenzen erfolgt unternehmensindividuell, wobei die Artikel mit dem höchsten Jahresverbrauch als A-Artikel und die Verbrauchsschwächsten Artikel als C-Artikelbezeichnet werden. In der Regel ergibt sich folgende Ungleichverteilungen:

Die A-Artikel repräsentieren 20% des gesamten Artikelstamms und bilden 80% des Lagerverbrauchs oder bestands bzw. mit den 20% A-Artikeln wird 80% des Gesamtumsatzes erzielt. (80-20 Regel).

Die B-Artikel verursachen 10 bis 15% des Bestands und repräsentieren 15 bis 20% des Artikelstamms.

Die restlichen 5-10% des Jahresverbrauchs fallen auf 60 bis 70% C-Artikel.

Aus der ABC-Analyse können für die Materialwirtschaft Lagerhaltungs- und Dispositionsstrategien abgeleitet werden. So verspricht eine exakte Disposition der A-Artikel im Rahmen einer programm- oder bedarfsgesteuerten Disposition die größten Lagerbestandssenkungen. Die vergleichweise geringwertigen B- und C- Artikel können hingegen im Rahmen einer Verbrauchsorientierten Disposition mit geringe, Aufwand gesteuert werden. Neben der wertorientierten Artikelklassifizierung in der Materialwirtschaft sind folgende andere Anwendungen der ABC-Analyse denkbar: Umschlags oder kommissionierungsorientierte Klassifikation des Artikelstamms in Schnell- und Langsamdreher, umsatz- oder gewinnorientierte Klassifikation des Kundenstamms in A-, B- und C-Kunden (Mit wieviel Kunden wird wieviel Umsatz bzw. Gewinn erzielt?) oder umsatzorientierte Klassifikation des Lieferantenstamms. In der Materialwirtschaft kommt die ABC-Analyse häufig gekoppelt mit RSU-Analyse zum Einsatz.

Ablauforganisation

Gestaltung der Vorgänge und Arbeitsschritte in räumlicher und zeitlicher Reihenfolge . Die Ablauforganisation beschreibt Arbeitsvorgänge oder die Funktion eines Gesamtsystems. Die Ablauforganisation ist die Grundlage für die DV-Struktur und das Pflichtenheft im Rahmen der DV-Realisierung

Abpacken

Beim Abpacken unterstütz die Hago Tec GmbH aus Würzburg unsere Kunden um Bereiche der Verkaufsförderung. Wir bekommen z.B. die Waren unserer Kunden als Setzware auf Palette angeliefert die wir einzeln einschweißen. Somit kann die Ware Verkaufsfertig an die großen Warenhäuser oder dem Endkunden verschickt werden.

Wir bedienen unsere Kunden aus dem umliegenden Rhein Main Gebiet im Großraum Würzburg - Aschaffenburg - Schweinfurt aber auch Europaweit mit unseren Dienstleistungen. 

API Schnittstelle

API Schnittstellen werden bei Fulfillment Dienstleistungen zur Anbindung des Onlineshop unseren Kunden verwendet. Bei der API Schnittstelle handelt es sich um einer Programmierschnittstelle welche auch Anwendungs­programmier­schnittstelle genannt wird. Über diese Schnittstelle erhält die Hago-Tec GmbH aus Würzburg die Bestelldaten unserer Kunden aus dessen Online-Shop wie z.B. Shopware, Amazon und viele weitere.

B2B

Business to Business

Elektronischer Warenhandel zwischen gewerblichen Unternehmen im E-Commerce

B2C

Business to Consumer

Elektronischer Warenhandel zwischen Produzenten und Endabnehmern (Privatpersonen). Es handelt sich im weiteren Sinne um die Fortentwicklung des Versandhandels.

Co-Packing

Demontage

E-Commerce

Elektronischer Handel, alle Geschäftsprozesse, deren Abwicklung mithilfe des Internets elektronisch unterstützt oder ersetzt werden. Im engeren Sinne meint E-Commerce alle elektronischen Geschäftsvorgänge, an denen privatwirtschaftlich organisierte Unternehmen und private Endverbraucher beteiligt sind. Je nachdem, wer über den elektronischen Datentausch geschäftliche Beziehungen aufbaut und somit handelt, unterscheidet man die folgenden internetbasierenden Anwendungen bei Geschäftsabwicklungen:

Endverbraucher / Consumer => Endverbraucher / Consumer C2C
Endverbraucher / Consumer => Unternehmen / Business C2B
Unternehmen / Business C2B => Endverbraucher / Consumer B2C
Unternehmen / Business C2B => Unternehmen / Business B2B

ERP-System

Fulfillment

Sie wollen ein Produkt über ein Onlineportal verkaufen und es fehlt Ihnen an der notwendigen Logistikinfrastruktur. Was tun? 

Sie suchen sich einen erfahrenen Fulfillment Partner wie die Fa. Hago-Tec GmbH aus Würzburg, von der Kommissionierung, Transport, Auslieferung und teilweise die Bezahlung der Ware sowie den After-Sales-Service bis hin zur Retourenbearbeitung übernehmen wir für Sie.
Wir übernehmen den kpl. Prozess der Auftragsabwicklung im E-Commerce

Sie verkaufen, wir kommissionieren und versenden als Fulfillment Partner ihre Artikel z.B. in Kartonagen in Ihrem Design und Ihrem Absenderdaten. Wir sind Ihr Fulfillment Partner für Deutschland

  • Annahme von Bestellungen
  • Kommissionierung
  • Artikelstammdatenpflege
  • Verpackung von Waren und Produkten
  • Frankierung von Sendungen
  • Versand an den Endkunden
  • Retourenmanagement


Wir bedienen unsere Kunden aus dem umliegenden Rhein Main Gebiet im Großraum Würzburg - Aschaffenburg - Schweinfurt aber auch Europaweit mit unseren Dienstleistungen. 

Umverpacken

Beim Umverpacken unterstütz die Hago Tec GmbH aus Würzburg unsere Kunden um Bereiche der Verkaufsförderung. Wir bekommen z.B. die Waren unserer Kunden als Setzware auf Palette angeliefert die wir einzeln einschweißen. Somit kann die Ware Verkaufsfertig an die großen Warenhäuser oder dem Endkunden verschickt werden.

Beim Umverpacken übernimmt die Hago Tec GmbH aus Würzburg komplexe Logistikdienstleistungen. Wir Packen für Sie ihre Waren um und verschicken diese z.B. in Mehrwegverpackung an Ihre Kunden oder Lagern für Sie ihre Waren ein.  Gerne schließen wir auch langfristige Dienstleistungsverträge mit unseren Kunden ab. Wir bedienen unsere Kunden rund um die Supply Chain und sind DIN ISO 9001:2015 zertifiziert.

Wir bedienen unsere Kunden aus dem umliegenden Rhein Main Gebiet im Großraum Würzburg - Aschaffenburg - Schweinfurt aber auch Europaweit mit unseren Dienstleistungen. 

Sichtkontrolle

Das Produzierende Gewerbe bestellt seine Produkte zur weiteren Montage bei externen Lieferanten. Diese werden bei der Anlieferung einer Wareneinganskontrolle unterzogen und geprüft. Hierbei kommt es imemr wieder vor, dass beschädigte Bauteile gefunden werden die evtl. während des Transport durch Erschütterungen entstanden sind. Da die Lagerbestände immer geringer gehalten werden um eine möglichst geringe Kapitalbindung zu erhalten, werden die guten Bauteile dringend benötigt. Diese werden anschließend durch die Fa. Hago-Tec GmbH aus Würzburg durch eine visuelle Sichtprüfung nach guten und schlechten Bauteilen sortiert. Somit erhalten usnere Kunden die aussortierten Gut-Teile und können weiter Produzieren.

Qualitätssicherung in der Automobilindustrie I Automotive

Quality Assurance

Der Begriff Qualitätssicherung wurde seit Anfang der 90er Jahre zunehmend vom Begriff des Qualitätsmanagements abgelöst. Er bezieht sich heute vornehmlich auf die systematisch geplanten Teilaufgaben im Qualitätsmanagementsystem, die gewährleisten sollen, daß ein Produkt oder eine Dienstleistung die gestellten Qualitätsanforderungen tatsächlich erfüllt (z.B. Auftragsbearbeitung nach den im Qualitätshandbuch niedergelegten und nach DIN EN ISO 9000 zertifizierten Vorgaben)

Lohnverpacker

Konfektionierung

load collation, confectioning, finishing

Unter Konfektionierung versteht man die Zusammensetzung von Bestandteilen zu einem Endprodukt gemäß kundenspezifischer Anforderung. Zur Konfektionierung gehört auch die Versandabfertigung einschließlich Etikettierung. 

Die konfektionierende Person, die diese Arbeiten durchführt, heißt Konfektionär.





Qualitätskontrolle in der Automobilindustrie / Automotive

Quality Inspection

Qualitätskontrolle prüft nach dem Herstellungsprozess oder der Weiterverarbeitung die Güter, stellt den Ausschuß fest und veranlaßt bzw. führt eine evtl. Nachbearbeitung durch. Sie stellt damit einen Teilbereich der Aktivitäten innerhalb der Qualitätssicherung dar. Die Qualitätskontrolle entspricht heute nicht mehr der Vorstellung eines effektiven und effizienten Produktions- und Qualitätsmanagement. Während die Qualitätskontrolle lediglich nachträglich Qualitätsprobleme feststellen kann (Qualität prüfen), muß es Ziel des Qualitätsmanagements sein, die Produktionsprozesse so zu gestalten, daß Fehler und Ausschuß sowie deren Ursachen frühzeitig, vor oder zumindest während der Herstellung erkannt werden. (Qualität produzieren)

Kontraktpacker

Die Fa. Hago-Tec GmbH aus Würzburg ist ein Kontraktpacker für das Rhein Main Gebiet. Unter dem Begriff Kontrakpacker versteht man 
Subunternehmen, die Güter im Auftrag der eigentlichen Hersteller unter deren Markennamen oder als Handelsmarken verpacken, umpacken, bzw. zu Hauptprodukten beipacken. Andere Bezeichnungen sind Kontraktverpacker, (Lohn)-Abpacker, Lohnverpacker, Lohnpacker, Auftragspacker, Vertragspacker.

Logistik

Logistics

Umfasst alle Planungs- und Entwicklungsarbeiten bei Material- und Güterströmen, insbesondere Transporte und Lagerungen im Beschaffungs-, Produktions- und Absatzbereich von Unternehmungen.

Im weiteren Sinne umfasst die Logistik alle Bereiche des Warenflusses, von der Beschaffung über die Produktion bis hin zum Absatz. Dieses Fließsystem oder Güternetzwerk wird durch Datenkommunikationssysteme gesteuert. Das Wort Logistik geht auf militärische Ursprünge zurück. Es wird abgeleitet aus dem Wortstamm Logos (gr.: Verstand, Rechenkunst) sowie dem Wortstamm loger (germ./frz. für versorgen, unterstützen).

Kommissionierung

Ist darauf gerichtet, die Sortenbündelung von Objektmengen zu verändern, d. h. aus einem gegebenen Bestand an Material- oder Warenarten wird gemäß vorliegender Anforderung (Kommissionierungsauftrag) eine separierte Teilmenge zusammengestellt. Hierzu ist eine Reihe von Teiltätigkeiten erforderlich:
(1) Bewegung der zu kommissionierenden Güter zur Bereitstellung (falls nicht aus bestehenden Kommissionierungslägern beschickt wird);
(2) Fortbewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung (z. B. Gang zum Lagerplatz)
(3) Entnahme der Gütermengen durch den Kommissionierer
(4) Transport der Güter zur Abgabe (z. B. zum Transportbehälter)
(5) Abgabe der Güter (z. B. Einlegen in den Transportbehälter)
(6) Transport der Kommissioniereinheit (z. B. des Transportbehälters) zur Abgabe;
(7) Abgabe der Kommissioniereinheit (z. B. Ubergabe des Behälters an den Warenversand);
(8) Rücktransport angebrochener Ladeeinheiten (falls erforderlich).

Komissionierungsleistungen werden grundsätzlich in allen Stationen des Material- und Warenflusses erbracht. Aufgrund der erheblichen handhabungstechnischen Diversität der Güter und Waren bereitet eine Automatisierung der Kommissionierungsprozesse Schwierigkeiten.

Qualitätsprüfung

Das Produzierende Gewerbe bestellt seine Produkte zur weiteren Montage bei externen Lieferanten. Diese werden bei der Anlieferung einer Wareneingangskontrolle unterzogen und geprüft. Hierbei kommt es immer wieder vor, dass beschädigte Bauteile gefunden werden die evtl. während des Transport durch Erschütterungen entstanden sind. Da die Lagerbestände immer geringer gehalten werden um eine möglichst geringe Kapitalbindung zu erhalten, werden die guten Bauteile dringend benötigt. Diese werden anschließend durch die Fa. Hago-Tec GmbH aus Würzburg durch eine Qualitätsprüfung nach guten und schlechten Bauteilen sortiert. Somit erhalten unsere Kunden die aussortierten Gut-Teile und können weiter Produzieren. 

Qualitätsmanagementsystem

quality management system 

Unter einem Qualitätsmanagementsystem versteht man ein „System für die Festlegung der Qualitätspolitik und von Qualitätszielen sowie zum Erreichen dieser Ziele. Dies ist die Gesamtheit der aufbau- und ablauforganisatorischen Gestaltung, sowohl zur Verknüpfung der qualitätsbezogenen Aktivitäten untereinander wie auch im Hinblick auf eine einheitliche, gezielte Planung, Umsetzung und Steuerung der Maßnahmen des Qualitätsmanagements im Unternehmen. Dabei wird nicht nur die Produktion mit ihren vor- und nachgelagerten Bereichen einbezogen, sondern das gesamte Unternehmen einschließlich der Beziehungen zu seinem Umfeld. Es entsteht ein System vernetzter Regelkreise auf allen betrieblichen Ebenen, wodurch Ziele, Struktur, Verantwortlichkeiten, Verfahren, Prozesse und die zur Durchführung erforderlichen Mittel festgelegt werden. Das Qualitätsmanagementsystem dient somit der Strukturierung und der systematischen Umsetzung von Qualitätsaufgaben im Unternehmen.

Aufbau und Umfang eines Qualitätsmanagementsystems hängen von den individuellen Zielsetzungen des jeweiligen Unternehmens ab. Hinzu kommen interne und externe Einflüsse und Festlegungen, unterschiedliche Produkte, spezifische organisatorische Abläufe sowie unterschiedliche Größen der Organisation. Aus diesen Gründen kann es kein einheitliches Qualitätsmanagementsystem geben.

Eine weltweit anerkannte Rahmenempfehlung für die Ausgestaltung eines Qualitätsmanagementsystems wird in der branchenneutralen Normenreihe DIN EN ISO 9000:2015 mit den Einzelnormen DIN EN ISO 9000:2005, 9001:2015 und 9004:2009 gegeben (vgl. BIN EN ISO 9000:2005). Von zentraler Bedeutung ist hier die Norm DIN EN ISO 9001:2015. Sie legt die Forderungen an ein Qualitätsmanagementsystem fest und liefert konkrete Hinweise und Forderungen, wie es normkonform aufzubauen und - im Sinne der Ständigen Verbesserung - weiterzuentwickeln ist. Außerdem erläutert sie Möglichkeiten, gewisse Normforderungen auszuschließen, falls diese nicht die Qualität des im anwendenden Unternehmen erzeugten Produktes betreffen. Die Norm DIN EN ISO 9000:2005 ist als Einführung in das Gebiet des Qualitätsmanagements zu verstehen. Sie beschreibt! Grundlagen für Qualitätsmanagementsysteme und erläutert die Begriffe zum Thema Qualität und Qualitätsmanagement. Die Norm BIN EN ISO 9004:2009 stellt einen Leitfaden bereit, der sowohl die Wirksamkeit als auch die Wirtschaftlichkeit des Qualitätsmanagementsystems betrachtet. Sie ist zusammen mit der DIN EN ISO 9001:2015 als konsistentes Paar entwickelt worden, obwohl beide unterschiedliche Anwendungsbereiche haben.

Zur Beurteilung eines Unternehmens im Hinblick auf einzelne Elemente bzw. das gesamte Qualitätsmanagementsystem kann ein Systemaudit durchgeführt werden (vgl. Systemaudit). Für die Vorbereitung und Durchführung eines solchen Audits lässt sich die Norm DIN EN ISO 19 011:2002 (Leitfaden für Audits von Qualitätsmanagement- und/oder Umweltmanagementsystemen) heranziehen. Nach erfolgreichem Abschluss des Systemaudits erhält das auditierte Unternehmen ein Zertifikat, womit Existenz, Wirksamkeit und Anwendung des Qualitätsmanagementsystems entsprechend der DIN EN ISO 9001:2015 bescheinigt werden. Das in einem Unternehmen bestehende Qualitätsmanagementsystem wird in der Regel mithilfe eines Qualitätsmanagementhandbuches dokumentiert und kann auch bei Fragen der Produkthaftung von Nutzen sein.

Um den sich stets verändernden Anforderungen der Praxis Rechnung zu tragen, wird die Normenreihe DIN EN ISO 9000:2005 ständig weiterentwickelt und aktualisiert. Trotzdem bestehen daneben vereinzelt unternehmensinterne Regelungen über ein Qualitätsmanagementsystem, wie seinerzeit z. B. die Q 101 der Ford Motor Company, die ebenfalls Vertragsbestandteil werden können. Eine weltweite Harmonisierung der branchenspezifischen Forderungen der internationalen Automobilindustrie - Hersteller und Verbände - an ein Qualitätsmanagementsystem ist mit der IATF 16 949 gelungen, die gleichermaßen für die Automobilhersteller (OEM - Original Equipment Manufacturer, Erstausrüster) und ihre Lieferanten gilt. Dabei behalten die Qualitätsmanagementsysteme nach DIN EN ISO 9001:2008, VDA 6.1 oder QS-9000 und ihre Zertifizierungen jeweils ihre Gültigkeit bei, da sie eine gute Grundlage für die erweiterten Forderungen der Automobilindustrie nach IATF 16 949 Die wesentlichen Leistungen eines Qualitätsmanagementsystems bestehen in der Sicherstellung einer kundengerechten Entwicklung und Produktion, in der Optimierung der Übereinstimmung von Kundenanforderungen und Prozessmerkmalen unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten sowie in der Schaffung qualitätsfähiger Prozesse im gesamten Unternehmen. Weiterhin stellt ein (zertifiziertes) Qualitätsmanagementsystem eine gute Basis für die Einführung eines umfassenden Qualitäts- und Führungskonzeptes im Sinne von Total Quality Management dar,

 

Logistikdienstleister

logistics service company/provider

Unternehmung, die logistische Einzel- oder Verbundarbeiten übernimmt. Im Regelfall bietet sie ihren Kunden als verkehrsträgerneutrale Unternehmung die komplette Planung, Durchführung und Kontrolle von Informations- und Güterströmen als „Dienstleistung aus einer Hand" an.

Qualitätsdienstleister für die Automobilindustrie

Die Hago-Tec GmbH ist ein Qualitätsdienstleister für die Automobilindustrie für Deutschland und Europa. Als DIN ISO zertifizierter Qualitätsdienstleister bieten wir jede Form von Qualitätsdienstleistungen in unserem Haus oder bei unser Kunden Vorort an. Wir besitzen einen eigenen Logistikfuhrpark und bieten Ihnen vom Warenstransport, Wareineingangsprüfung, Einlagern, Nacharbeiten, Demontage, Montage, Sichtkontrolle, Visuelle Sortierung nach Qualitätsmerkmalen, Quality Gates, Firewalls bis hin zu Consulting und Interims Tätigkeiten. Unsere langjährige Erfahrung als Qualitätsdienstleister für die Automobilindustrie spricht für sich was unsere Kunden aus dem Automotive Umfeld schätzen.

FMEA - Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse

Die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (engl.: Failure-Mode-and-Effects Analysis / FMEA) ist eine formalisierte Methode, um mögliche Probleme sowie deren Risiken und Folgen bereits vor ihrer Entstehung systematisch und vollständig zu erfassen. Dieses potenzielle Auftreten von Fehlern wird von einem bereichsübergreifenden Arbeitsteam unter Anwendung in der Vergangenheit gewonnener Erfahrungen und unter Benutzung des kreativen Potenzials der Beteiligten frühzeitig aufgezeigt, bewertet und durch Festlegung geeigneter Maßnahmen vorausschauend vermieden.

Die analytische Vorgehensweise der FMEA stammt aus den USA und wurde dort in den 1960er-Jahren ursprünglich für die Anwendung im Bereich der Raumfahrt im Rahmen des Apollo-Programms entwickelt. Inzwischen hat sie sich in vielen Branchen als ein wirkungsvolles Werkzeug zur Erkennung von Fehlern und Fehlerauswirkungen durchgesetzt. Über die Automobilindustrie gelangte die FMEA etwa Ende der 1970er-Jahre nach Deutschland und wird seitdem auch hier erfolgreich angewendet.

Wie bereits erwähnt, ist die grundlegende Zielsetzung der FMEA in einer vorausschauenden Fehlervermeidung zu erblicken. Derartige Präventivmaßnahmen setzen immer am wirksamsten in den frühen Phasen des Produktentstehungsprozsses an, also im Rahmen von Entwicklung, Konstruktion und Planung. Dies betrifft insbesondere die Neuentwicklung von Produkten, Sicherheits- und Problemteile, neue Fertigungsverfahren sowie Produkt- oder Prozessänderungen. Dabei unterscheidet man nach dem Zeitpunkt der Anwendung und dem Objekt der Untersuchung zwischen der Konstruktions-FMEA für ein Produkt (Entwicklungs- und Konstruktionsphase) und der Prozess-FMEA für ein Herstellungsverfahren (Produktionsplanungsphase) . Hinzu kommt die System-FMEA, die sich zur Betrachtung übergeordneter Gesamtsysteme mit ihren Wechselwirkungen zwischen den jeweiligen Einzelsystemen entwickelt hat.

Vor dem Hintergrund der zunehmenden Komplexität einzelner Komponenten und ihres Zusammenwirkens in Systemen haben sich in den letzten Jahren insbesondere in der Automobilindustrie die Bezeichnungen System-FMEA Produkt und System-FMEA Prozess herausgebildet. Die Begriffe Konstruktions-FMEA und ProzessFMEA bleiben jedoch weiterhin gebräuchlich und werden unten näher beschrieben.

In jedem Fall muss die FMEA vor Beginn der Serienfertigung abgeschlossen sein. Neben ihrer grundsätzlich präventiven, fehlervermeidenden Wirkung lassen sich die wesentlichen Aufgaben und Ziele einer FMEA dabei wie folgt zusammenfassen:

  • Identifizierung kritischer Komponenten und potenzieller Schwachstellen. • Frühzeitiges Erkennen und Lokalisieren von möglichen Fehlern.
  • Abschätzung und Quantifizierung von Risiken.
  • Anwendung und Weitergabe von Wissen und Erfahrungen.
  • Verkürzung der Entwicklungszeit, Senkung der Entwicklungskosten sowie des Fehlleistungsaufwandes
  • Vermeidung von Doppelarbeit und Verringerung von Änderungen nach Beginn der Serienfertigung.
  • Beitrag zur Erfüllung unternehmenspolitischer Qualitätszielsetzungen.

Darüber hinaus eignet sich die FMEA auch als Führungsinstrument für die Entscheidungsebene. Durch das Einfordern wichtiger Schlüsselergebnisse der FMEA, wie z. B. der Risikoprioritätszahl (RPZ), kann die tatsächliche Durchführung der Untersuchung nachvollzogen werden. Außerdem ist dadurch die Abschätzung bzw. Quantifizierung von potenziellen Fehlern zur Risikobeurteilung der betrachteten Aufgabe möglich.

Zur methodischen Durchführung einer FMEA empfiehlt sich die Benutzung eines Formblattes. Dadurch werden die Ergebnisse in schriftlicher Form festgehalten sowie Systematik und Übersichtlichkeit sichergestellt. Ein solches Arbeits- und Denkschema kann grundsätzlich in vier Blöcke eingeteilt werden: Fehleranalyse, Risikobeurteilung, Lösungsmöglichkeiten bzw. Maßnahmenvorschläge und Ergebnisbeurteilung


Im Folgenden wird der allgemeine Ablauf einer FMEA stichwortartig beschrieben:

    • Orientierungsdaten (Stammdaten)

Systemabgrenzung und -beschreibung, Teile und Merkmale bzw. Abläufe und einzelne Arbeitsfolgen.

  • Fehleranalyse

Mögliche Fehler nach Art und Ort ‚ mögliche Folgen, mögliche Ursachen.

  • Risikobeurteilung

Kontrollmaßnahmen, die zur Entdeckung potenzieller Fehler führen oder deren Auswirkungen verringern können. Punktbewertung jeder möglichen Fehlerursache nach der Wahrscheinlichkeit des Auftretens' der Bedeutung der Folgen eines Fehlers für den Betroffenen sowie der Wahrscheinlichkeit für die Entdeckung des Fehlers. Diese Bewertung soll jeden Fehler quantifizieren. Dazu wird die sogenannte Risikoprioritätszahl (RPZ) berechnen. Sie ergibt sich aus der Multiplikation der Punkte der drei genannten Bewertungen.

Üblicherweise nimmt man die Punktbewertung zur Risikobeurteilung auf einer Skala von 1 (kein Risiko) bis 10 (hohes Risiko) vor. Die Risikoprioritätszahl kann dann einen Wert zwischen 1 und 1.000 annehmen und stellt so eine Rangfolge für die Optimierung durch entsprechende Lösungsvorschläge dar. Die Fehlerursachen mit dem höchsten Zahlenwert sind vorrangig zu beseitigen. Auf diese Weise wird die Voraussetzung für eine gezielte und systematische Verbesserung von Konstruktion und Prozess geschaffen.

  • Maßnahmenvorschläge zur Optimierung
Die Auftrittswahrscheinlichkeit von Fehlerursachen ist sowohl in der Konstruktion wie auch im Prozess zu minimieren. Lösungsvorschläge sollten auf Fehlervermeidung anstelle von Fehlerentdeckung abzielen. Die Risikoprioritätszahl dient hier gemäß dem Pareto-Prinzip als ein Hinweis auf die zu wählende Optimierungsreihenfolge (vgl. Pareto-Diagramm). Dabei sind insbesondere auch die Einzelwerte der Risikobeurteilung zu betrachten. Hohe Werte für die Auftrittswahrscheinlichkeit weisen auf eine notwendige Konzeptverbesserung hin, selbst wenn die Entdeckungswahrscheinlichkeit hoch und die Bedeutung gering ist. Eine hohe Bedeutung der Folgen für den Kunden muss stets eine Konzeptionsänderung nach sich ziehen. Soll die Entdeckungswahrscheinlichkeit angehoben werden, ist eine gezielte Fehlersuche erforderlich. Eine hohe Entdeckungswahrscheinlichkeit hingegen erfordert die Minimierung der Auftrittswahrscheinlichkeit durch entsprechende Maßnahmen. Die Zuständigkeiten für diese Maßnahmen werden ebenfalls festgelegt.
  • Entscheidung über die Maßnahmen

Von den vorgeschlagenen Maßnahmen werden die erfolgversprechendsten diskutiert, ausgewählt und anschließend durchgeführt.

  • Restrisikobetrachtung

Nach der Durchführung von entsprechenden konstruktiven bzw. planerischen Maßnahmen wird wieder eine Risikobeurteilung vorgenommen 3. Es werden erneut Risikoprioritätszahlen berechnet die zur Entscheidung über die Freigabe der Konstruktion bzw. der Betriebsmittelbeschaffung dienen.

  • Ergebnisbeurteilung

Im Rahmen der abschließenden Ergebnisbeurteilung wird ein Vergleich der beiden Risikoprioritätszahlen (vorheriger Zustand und verbesserter Zustand j durchgeführt. Dabei wird auch das Verhältnis zwischen erzielbarer Verbesserung und einzusetzendem Aufwand berücksichtigt.

Ausgefüllte FMEA-Formblätter können zur Dokumentation verwendet werden, um jederzeit auf Ergebnisse bereits durchgeführter Untersuchungen zurückgreifen und Erfahrungswissen im Unternehmen weitergeben zu können. Der Verbesserungsprozess darf dadurch jedoch nicht zum Erliegen kommen.



Konstruktions-FMEA

Die Konstruktions-FMEA ist speziell auf ein Produkt ausgerichtet und wird in der Entwicklungs- und Produktionsplanungsphase von einem interdisziplinären Arbeitsteam, bestehend aus Fachleuten aller beteiligten Bereiche, durchgeführt. Dabei ist sicherzustellen, dass alle möglicherweise auftretenden Fehler betrachtet und vorausschauend vermieden werden. Das Produkt ist also gegen Schwachstellen aller Art abzusichern, beispielsweise in Bezug auf Funktionalität, Zuverlässigkeit, Geometrie, Werkstoffauswahl, wirtschaftliche Herstellbarkeit, Prüfbarkeit und Servicefreundlichkeit.

Dabei hat sich ein Top-down-Schema als Gliederungsprinzip bewährt. Es wird also zuerst das Gesamtsystem untersucht, dann die entsprechenden Teilsysteme bzw. Baugruppen. Diese sind wiederum in Erzeugnisse und Teilegruppen zerlegbar, die schließlich aus Einzelteilen mit entsprechenden Merkmalen bestehen. Die Konstruktions-FMEA ist besonders wirkungsvoll bei neuen oder geänderten Teilen bzw. Werkstoffen, bei geänderten oder zusätzlichen Anforderungen, bei besonderen Funktions- und Sicherheitsrisiken, bei fertigungstechnischen Dauerproblemen und erfahrungsmäßigen Feldproblemteilen sowie bei Schnitt- und Verbindungsstellen und allgemein schwieriger Prüfbarkeit.


Prozess-FMEA

Die Prozess-FMEA bezieht sich auf einen bestimmten Prozess in den Bereichen Fertigung, Montage sowie Prüfung und wird im Rahmen der Produktionsplanungsphase durchgeführt. Sie übernimmt auch die in der Konstruktions-FMEA festgestellten Fehlerursachen, die sich auf einen Prozess beziehen, und bietet auf dieser Grundlage die Möglichkeit, weitere Untersuchungen durchzuführen. Grundsätzlich sollen alle möglichen Faktoren und Zustände ermittelt werden, die einen einwandfreien Prozessablauf erschweren. Dabei ist die gesamte Handlungskette mit allen Einflüssen zu erfassen. 

Im Rahmen der Prozess-FMEA sind Eignung und Sicherheit des Hersteliverfahrens, seine Qualitätsfähigkeit sowie Prozessstabilität und die Ermittlung von Prozesssteuerungsmerkmalen besonders zu betrachten. Dabei zielt die Prozess-FMEA immer auf integrierte, gefertigte und kostenoptimierte Qualität. Sie ist als Ergänzung der Pflichtenhefte für die Betriebsmittelbeschaffung und die Ablaufgestaltung anzusehen.


System-FMEA

Mithilfe der System-FMEA wird das funktionsgerechte Zusammenwirken der einzelnen Komponenten eines komplexen Systems untersucht. Die dafür notwendige Ausgangsinformationen können beispielsweise als Pflichtenheft oder als Ergebnisse der Qualitätsplanung mittels Quality Function Deployment vorliegen. Ziel ist dabei die frühzeitige Vermeidung von Fehlern schon im Stadium des Systementwurfs. Dabei werden insbesondere Sicherheit und Zuverlässigkeit des geplanten Systems sowie die Einhaltung von gesetzlichen Vorschriften überprüft. Die System-FMEA kann darüber hinaus für einen Systemvergleich sowie zur fundierten Entscheidung bezüglich einer Systemauswahl herangezogen werden.

Im Sinne eines methodischen Zusammenhangs kann die System-FMEA als Basis für die Konstruktions-FMEA angesehen werden, aus der sich wiederum die Prozess-FMEA ableiten lässt. Dabei wird gemäß der grundsätzlichen Vorgehensweise bei einer FMEA zunächst für das zu betrachtende Endprodukt, Bauteil oder den Prozess die jeweilige Funktion beschrieben, woraus dann die potenzielle Fehlerart sowie deren mögliche Auswirkung und Ursache abzuleiten sind.

Nacharbeit als Dienstleistung