Muda, Mura, Muri - Die drei Mu

Die drei Mu (Muda - Mura - Muri) stellen die Grundlage für die Verlustphilosophie des Toyota Production System (TPS) dar. Im Rahmen dieser Verlustphilosophie werden die drei Mu (Muda - Mura - Muri) als Schwerpunkte des Verlustpotenzials bzw. der Verschwendung identifiziert. Das größte Potenzial stellen hierbei die sieben Arten der Verschwendung (Sieben Muda) dar, die im gesamten Produktionsprozess auftreten können und schließlich zu finanziellen Verlusten führen. Weiterhin lässt sich aus den drei Mu (Muda - Mura - Muri) auch die Basis für die Eliminierung von Verschwendung und Verlusten durch Ständige Verbesserung (Kaizen) und Senkung der Herstellungskosten ableiten.

Die drei Mu

Muda    Verschwendung

Mura     Abweichung (Unausgeglichenheit)

Muri      Überlastung

Im Folgenden werden die drei Mu (Muda - Mura - Muri) kurz beschrieben:

Die Verschwendung selbst (Muda) ist die offensichtlichste Ursache für die Entstehung von Verlusten. Im Einzelnen werden sieben Arten der Verschwendung (Sieben Muda) unterschieden, die nahezu überall im Unternehmen auftreten. Die Verschwendung (Muda) ist insbesondere in dem Anteil der nichtwerterhöhenden Tätigkeiten (Non-Value-Adding Activities, NVA) an einer zu verrichtenden Arbeit oder an einem Produktionsprozess zu sehen. Diese unproduktiven Anteile sind zu minimieren, wobei zumindest teilweise auch die Arbeitsgestaltung im Sinne einer Gestaltung von Arbeitsmethoden, Betriebsmitteln, Arbeitsumgebung und Arbeitsorganisation verändert werden muss.

Die sieben Arten der Verschwendung (Sieben Muda)

  1. Überproduktion
  2. Wartezeit
  3. Überflüssiger Transport
  4. Ungünstiger Herstellungsprozess
  5. Überhöhte Lagerhaltung
  6. Unnötige Bewegungen
  7. Herstellung fehlerhafter Teile

Die Abweichung oder auch Unausgeglichenheit (Mura) drückt diejenigen Verluste aus, die durch eine fehlende oder nicht vollständige Harmonisierung der Kapazitäten im Rahmen der Fertigungssteuerung entstehen. Als spezifische Ausprägungen von Mura sind zum einen Verluste durch Warteschlangenbildung (Stau von Aufträgen vor den einzelnen Bearbeitungsstationen bzw. Maschinen) zu nennen, zum anderen Verluste durch nicht optimal ausgelastete Kapazitäten, also unnötige, nicht durch den Prozess bedingte Leerzeiten.

Die Überlastung (Muri) beschreibt Verluste, die durch Überbeanspruchungen im Rahmen des Arbeitsprozesses entstehen. Dabei wird zwischen der Überlastung (Muri) des Handhabungs- und der des Herstellungsprozesses unterschieden. Die Verluste im Handhabungsprozess entstehen durch physische und auch psychische Überbeanspruchung des betreffenden Mitarbeiters und äußern sich in Form von Übermüdung, Stresserscheinungen, erhöhter Fehlerhäufigkeit und steigender Arbeitsunzufriedenheit. Meist wird die Überlastung (Muri) des Mitarbeiters und damit auch der resultierende Verlust durch den Einsatz von Handhabungsund Rüsthilfen, durch konstruktive Maßnahmen oder auch durch Veränderungen der Arbeitsgestaltung zu vermeiden sein. Im Herstellungsprozess auftretende Überlastung beruht oft auf fehlerhaft ermittelten Vorgabezeiten für Arbeitstakt und Werkzeugwechsel sowie auf mangelnder Harmonisierung des Produktionsflusses. Die Folge sind Warteschlangen vor den Maschinen und Bildung von Zwischenlagern, die wiederum Störungen und Fehler im Produktionsablauf verdecken. Abhilfe schaffen hier die Optimierung der Prozesse und die Harmonisierung der Kapazitäten.

Neben ihrer Bedeutung für die Verlustphilosophie des Toyota Production System (TPS) als Ausgangspunkt sowohl für die Identifizierung als auch für die Eliminierung von Verschwendung werden die drei Mu (Muda - Mura - Muri) auch im Rahmen der Kaizen-Strategie verwendet. Sie dienen in diesem Zusammenhang als Prüfsystem (Checkpoint-System), um allen Mitarbeitern zu helfen, sich stets über die vorhandenen Potenziale zur Verbesserung im Klaren zu sein. Im Folgenden wird eine häufig angewandte 3-Mu-Checkliste wiedergegeben:

  • Mitarbeiter, menschliche Arbeitskraft;
  • Technik;
  • Methode;
  • Zeit;
  • Möglichkeiten;
  • Vorrichtungen und Werkzeuge;
  • Material;
  • Produktionsvolumen;
  • Bestände, Vorräte;
  • Denkweise, Art zu denken;
  • Arbeitsplatz.
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